ความปลอดภัยของกระบวนการผลิต

ความปลอดภัยของกระบวนการผลิต (Process Safety Management)
GRI 403-2 (2018), 403-4 (2018), 403-7 (2018)

บริษัทฯ ดำเนินงานด้านการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (Process Safety) โดยถือเป็นส่วนหนึ่งของระบบการบริหารจัดการที่เป็นเลิศของบริษัทฯ (GC Management System: GCMS) และจัดทำการประเมินความเสี่ยงด้วยวิธี Hazard and Operability Study หรือ HAZOP รวมถึงกระบวนการทำ Bow Tie Validation เพื่อกำหนดแผนการบริหารจัดการป้องกันและควบคุมความเสี่ยง ครอบคลุมตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบกระบวนการดำเนินงาน ขั้นตอนบำรุงรักษา และการทวนสอบมาตรฐานเป็นประจำทุกปี ทั้งในภาวะปกติและภาวะฉุกเฉินให้เหมาะสม ตลอดจนมีการทบทวนและปรับปรุงแผนฉุกเฉินให้ทันสมัยอยู่เสมอ (Integration of actions to prepare for and respond to emergency situations) เพื่อรักษามาตรฐานการปฏิบัติงานให้สามารถดำเนินการผลิตได้อย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ

ระบบการบริหารจัดการปฏิบัติการที่เป็นเลิศ

ดูภาพขนาดใหญ่

การบริหารจัดการป้องกันและควบคุมความเสี่ยงในกระบวนการผลิต GRI 403-2 (2018)

บริษัทฯ ประเมินความเสี่ยงในกระบวนการผลิตด้วยวิธี Hazard and Operability Study หรือ HAZOP ซึ่งเป็นการพิจารณาความอันตรายที่มีโอกาสเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพื่อจัดลำดับความสำคัญ หาวิธีป้องกันความเสี่ยงและควบคุมความขัดข้องที่อาจเกิดขึ้นในระบบปฏิบัติการ รวมถึงจัดทำแผนการลดผลกระทบที่รุนแรงจากอุบัติการณ์ที่อาจเกิดขึ้น (Prioritization and integration of action plans with quantified targets to address those risks) โดยบริษัทฯ จะประเมินความเสี่ยงในกระบวนการผลิตเพื่อสอบทานประสิทธิภาพของระบบความปลอดภัยเดิม และมีการติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติม หรือมีการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิต ทั้งนี้กระบวนการทั้งหมดจะอยู่ภายใต้ความรับผิดและกำกับดูแลของ Technical Safety and PSM team เพื่อให้มั่นใจได้ว่าตลอดกระบวนการผลิตจะดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิภาพ

GC HAZOP Study Process

ผลจากการประเมินความเสี่ยงและความอันตรายด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน ในปี 2567 พบว่า ประเด็นความเสี่ยงที่สำคัญ ได้แก่ 1) Safety Risk (Process Safety Event): การรั่วไหลของสารเคมีอันตราย มีความเสี่ยงต่อความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน และเกิด อุบัติเหตุร้ายแรงส่งผลให้บาดเจ็บ หรือเสียชีวิต และ 2) Safety Risk (Personal): ความเสี่ยงในการเกิดอุบัติเหตุ จากกิจกรรมการเดินเครื่องโรงงาน การบำรุงรักษา โครงการก่อสร้าง รวมทั้งกิจกรรมสนับสนุนอื่นๆ ซึ่งอาจนำไปสู่การเกิดอุบัติเหตุ ส่งผลกระทบต่อการบาดเจ็บหรือเสียชีวิต จากการทำงาน

นอกจากนี้ บริษัทฯ ยังดำเนินการจัดตั้ง Operational Area Core Team (OACT) และ Process Safety Management Taskforce (PSMT) ประจำแต่ละหน่วยผลิต เพื่อผลักดันให้เกิดการบริหารความปลอดภัยในกระบวนการผลิตอย่างทั่วถึงและเหมาะสมกับแต่ละพื้นที่ ซึ่งเป็นการสนับสนุนความมุ่งมั่นของบริษัทฯ ในการเป็นผู้นำของอุตสาหกรรมเคมีภัณฑ์ที่มีการดำเนินงานด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยเทียบเท่ากับมาตรฐานสากล และบริษัทฯ ยังจัดทำมาตรการบริหารเสถียรภาพและสมรรถนะของเครื่องจักร (Reliability & Integrity) ของทุกโรงงาน และจัดตั้งทีมงานปรับปรุงเสถียรภาพของเครื่องจักร (Reliability Improvement Team: RIT) ทั้งนี้ เครื่องจักรในทุกโรงงานของบริษัทฯ จะต้องได้รับการตรวจประเมินประสิทธิผลการทำงานจากผู้เชี่ยวชาญจากภายใน ผ่านโปรแกรม Asset Integrity Assessment (AIA) เพื่อวิเคราะห์และกำหนดแผนปรับปรุงเสถียรภาพของเครื่องจักรที่ครอบคลุมทุกปัจจัยที่อาจทำให้เกิดอุบัติการณ์ ตลอดจนลดอัตราการหยุดการผลิตฉุกเฉิน (Unplanned Shutdown)

โครงการความปลอดภัยของกระบวนการผลิต GRI 403-2 (2018), 403-4 (2018)

บริษัทฯ ยกระดับมาตรฐานความปลอดภัยในกระบวนการผลิตอย่างต่อเนื่อง โดยประยุกต์ใช้เทคโนโลยีในการทำงาน พัฒนาและยกระดับโครงการนำร่องต่าง ๆ ที่ประสบความสำเร็จให้มีความครบถ้วนสมบูรณ์ โดยบริษัทฯ ได้จัดทำโครงการด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตหลายโครงการ อาทิ โครงการยกระดับการดำเนินงานคณะกรรมการความปลอดภัยในกระบวนการผลิตของโรงงาน (Enhancing Plant PSM Committee Performance) โครงการยกระดับติดตามมาตรการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการ ORM (Operation Risk Management Risk Treatment to Prevent LOPC) โครงการนำ Good Practice มาแลกเปลี่ยนเรียนรู้และยกระดับกระบวนการสร้าง File Risk Assessment (FRA)

ทั้งนี้เพื่อให้กระบวนการผลิตดำเนินการควบคู่ไปกับการรักษาความปลอดภัยที่เป็นไปตามมาตรฐานและข้อกำหนดทางกฎหมาย

นอกเหนือจากการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตที่กล่าวมาข้างต้น บริษัทฯ ยังมีระบบการตรวจสอบภายในที่ครอบคลุมด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย และด้านสิ่งแวดล้อม ได้แก่ Daily SHE Inspection ซึ่งผู้ตรวจสอบด้านความปลอดภัย (Safety Inspector) จะตรวจสอบการสื่อสารหน้างานที่สอดคล้องกับมาตรการที่กำหนดไว้ใน Job Safety and Environmental Analysis หรือ JSEA ซึ่งเป็นการตรวจสอบการทำงานและความพร้อมของหัวหน้างาน การตรวจสอบอุปกรณ์ สภาพรถ และการขนย้ายสิ่งของในพื้นที่ปฏิบัติงาน และการจัดเก็บพื้นที่เมื่อปฏิบัติงานแล้วเสร็จ รวมถึงมาตรการป้องกันและควบคุมโรคติดต่อ โดยผู้ตรวจสอบด้านความปลอดภัยจะจัดทำรายงานสรุปผลการตรวจสอบ (Daily SHE Inspection Report) เพื่อรายงานต่อผู้เกี่ยวข้องต่อไป (Internal inspections)

ทั้งนี้ บริษัทฯ มีความตั้งใจที่จะพัฒนามาตรฐานความปลอดภัยในกระบวนการผลิต ตลอดจนติดตามและประเมินผลการดำเนินการของหน่วยงานที่เกี่ยวข้องอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้อัตราการเกิดอุบัติเหตุในกระบวนการผลิต ซึ่งเป็นเป้าหมายการบริหารงานด้านความปลอดภัยของบริษัทฯ มีแนวโน้มลดลงให้มากที่สุดอย่างเต็มความสามารถ (Evaluation of progress in reducing/preventing health issues/risks against targets)

สามารถดูรายละเอียดโครงการโดดเด่นอื่น ๆ ที่เกี่ยวข้อง เพิ่มเติมได้ที่ GC Integrated Sustainability Report 2567 อาทิ

โครงการยกระดับการดำเนินงานคณะกรรมการความปลอดภัยในกระบวนการผลิตของโรงงาน (Enhancing Plant PSM Committee Performance) การทบทวนความพร้อมเพรียงของคณะกรรมการด้านการบริหารจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
โครงการยกระดับติดตามมาตการจัดการความเสี่ยงในกระบวนการ ORM (Operation Risk Management Risk Treatment to Prevent LOPC) การติดตามมาตรการจัดการความเสี่ยงด้านปฏิบัติการ (Operational Risk Management: ORM) เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพในการบริหารจัดการความเสี่ยง
โครงการนำ Good Practice มาแลกเปลี่ยนเรียนรู้ และยกระดับกระบวนการสร้าง Field Risk Assessment การประยุกต์ใช้เทคโนโลยีดิจิทัลและแนวปฏิบัติที่ดีที่สุด (Best Practice) ในการค้นหาและจัดการความเสี่ยงด้านการผลิต เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการดำเนินงาน

GC ISR 2567

ผลการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (Process Safety Event Tier 1)

จำนวนกรณีที่เกิด

เป้าหมาย

ผลการการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิด (Process Safety Event Tier 1)

	ผลการประเมิน				เป้าหมาย
	2564	2565	2566	2567	2567	2570
จำนวนกรณีที่เกิด	0	2	1	0	0	0

ความปลอดภัยของกระบวนการผลิต