ความปลอดภัยของกระบวนการผลิต
บริษัทฯ ดำเนินงานด้านการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (Process Safety) โดยถือเป็นส่วนหนึ่งของระบบการบริหารจัดการที่เป็นเลิศของบริษัทฯ (GC Management System: GCMS) และจัดทำการประเมินความเสี่ยงด้วยวิธี Hazard and Operability Study หรือ HAZOP เพื่อกำหนดแผนการบริหารจัดการป้องกันและควบคุมความเสี่ยง ครอบคลุมตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบกระบวนการดำเนินงาน ขั้นตอนบำรุงรักษา และการทวนสอบมาตรฐานเป็นประจำทุกปี ทั้งในภาวะปกติและภาวะฉุกเฉินให้เหมาะสม เพื่อรักษามาตรฐานการปฏิบัติงานให้สามารถดำเนินการผลิตได้อย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ
ระบบการบริหารจัดการปฏิบัติการที่เป็นเลิศ
การบริหารจัดการป้องกันและควบคุมความเสี่ยงในกระบวนการผลิต
บริษัทฯ ประเมินความเสี่ยงในกระบวนการผลิตด้วยวิธี Hazard and Operability Study หรือ HAZOP ซึ่งเป็นการพิจารณาความอันตรายที่มีโอกาสเกิดขึ้นในกระบวนการผลิต เพื่อหาวิธีป้องกันความเสี่ยงและควบคุมความขัดข้องที่อาจเกิดขึ้นในระบบปฏิบัติการ รวมถึงแผนการลดผลกระทบที่รุนแรงจากอุบัติการณ์ที่อาจเกิดขึ้น โดยบริษัทฯ จะประเมินความเสี่ยงในกระบวนการผลิตเพื่อสอบทานประสิทธิภาพของระบบความปลอดภัยเดิม และมีการติดตั้งอุปกรณ์เพิ่มเติม หรือมีการเปลี่ยนแปลงในกระบวนการผลิต ทั้งนี้กระบวนการทั้งหมดจะอยู่ภายใต้ความรับผิดและกำกับดูแลของ Technical Safety and PSM team เพื่อให้มั่นใจได้ว่าตลอดกระบวนการผลิตจะดำเนินการได้อย่างมีประสิทธิภาพ
GC HAZOP Study Process
ผลจากการประเมินความเสี่ยงและความอันตรายด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยในการปฏิบัติงาน ในปี 2564 พบว่า ประเด็นความเสี่ยงที่สำคัญ ได้แก่ 1) Safety Risk (Process Safety Event): การรั่วไหลของแก๊สและการหกล้นของผลิตภัณฑ์ และ 2) Safety Risk (Personal): อุบัติเหตุจากการเดินเครื่องโรงงาน การบำรุงรักษา และงานสนับสนุนอื่น ๆ
นอกจากนี้ บริษัทฯ ได้จัดทำแผนที่นำทาง หรือ Roadmap (ปี 2560 – 2564) ร่วมกับ DuPont ซึ่งเป็นบริษัทชั้นนำที่มีชื่อเสียงด้านความปลอดภัยระดับสากล เพื่อยกระดับมาตรฐานความปลอดภัยในกระบวนการผลิตให้อยู่ในระดับสากล (World Class Process Safety Management) ขณะเดียวกัน บริษัทฯ ยังดำเนินการจัดตั้ง Operational Area Core Team (OACT) และ Process Safety Taskforce (PSMT) ประจำแต่ละหน่วยผลิต เพื่อผลักดันให้เกิดการบริหารความปลอดภัยในกระบวนการผลิตอย่างทั่วถึงและเหมาะสมกับแต่ละพื้นที่ ซึ่งเป็นการสนับสนุนความมุ่งมั่นของบริษัทฯ ในการเป็นผู้นำของอุตสาหกรรมเคมีภัณฑ์ที่มีการดำเนินงานด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัยเทียบเท่ากับมาตรฐานสากล
อีกทั้งบริษัทฯ ยังจัดทำมาตรการบริหารเสถียรภาพและสมรรถนะของเครื่องจักร (Reliability & Integrity) ของทุกโรงงาน และจัดตั้งทีมงานปรับปรุงเสถียรภาพของเครื่องจักร (Reliability Improvement Team: RIT) ทั้งนี้ เครื่องจักรในทุกโรงงานของบริษัทฯ จะต้องได้รับการตรวจประเมินประสิทธิผลการทำงานจากผู้เชี่ยวชาญจากภายใน ผ่านโปรแกรม Asset Integrity Assessment (AIA) เพื่อวิเคราะห์และกำหนดแผนปรับปรุงเสถียรภาพของเครื่องจักรที่ครอบคลุมทุกปัจจัยที่อาจทำให้เกิดอุบัติการณ์ ตลอดจนลดอัตราการหยุดการผลิตฉุกเฉิน (Unplanned Shutdown)
นอกเหนือจากการบริหารจัดการและการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต บริษัทฯ ยังเสริมสร้างวัฒนธรรมอาชีวอนามัยและความปลอดภัย (OHS Culture) ควบคู่กับการจัดทำโครงการด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตให้กับผู้ปฏิบัติงาน อาทิ โครงการ Smart Process Safety Event (PSE) และ Field Risk Assessment (FRA)
โครงการความปลอดภัยของกระบวนการผลิต
บริษัทฯ ให้ความสำคัญกับความเชื่อที่ส่งผลต่อพฤติกรรม (Mindset) ของพนักงาน โดยนำมาตรฐานการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิตมาบูรณาการปรับใช้กับการสร้างวินัยการปฏิบัติงานของพนักงาน (Operational Discipline) เพื่อเสริมสร้างความแข็งแกร่งของคุณลักษณะที่ดีให้กับผู้บริหาร พนักงานทุกระดับ และผู้รับเหมา ผ่านตัวอย่างโครงการด้านความปลอดภัยของของกระบวนการผลิต อาทิ โครงการผู้นำที่สร้างแรงบันดาลใจให้ผู้อื่น (Inspirational Leadership Program) การบริหารโครงการด้านความปลอดภัย อาชีวอนามัย และสิ่งแวดล้อม ให้กับผู้รับเหมา (SHE Management Program) โครงการ Safety Stand Down Day Program และโครงการประเมินด้านสุขภาพ (Health Pre-Screening Program) ทั้งนี้เพื่อให้กระบวนการผลิตดำเนินการควบคู่ไปกับการรักษาความปลอดภัยที่เป็นไปตามมาตรฐานและข้อกำหนดทางกฎหมาย
โครงการ Smart Process Safety Event (PSE)
บริษัทฯ พัฒนาระบบดิจิทัลเพื่อสนับสนุนการจัดการ Integrity Operating Window (IOW) ให้มีประสิทธิภาพและประสิทธิผลสูงสุด ซึ่งระบบดิจิทัลนี้สามารถติดตาม Process Safety Near Miss (PSE Tier3b) เพื่อนำไปเฝ้าระวัง และคาดการณ์ถึงความเป็นไปได้ที่อุบัติเหตุจะเกิดขึ้น ตลอดจนจัดทำมาตรการรองรับความเสี่ยงอย่างเหมาะสม ซึ่งช่วยให้บริษัทฯ สามารถหลีกเลี่ยงความเสียหายของอุปกรณ์ หรือการหยุดชะงักในกระบวนการผลิต นอกจากนี้ ระบบดังกล่าวยังสามารถนำมาประยุกต์ใช้ในการประเมินอายุของอุปกรณ์ และการวางแผนการตรวจสอบ (Inspection) ได้อีกด้วย
โครงการ Field Risk Assessment (FRA)
บริษัทฯ ได้ร่วมมือกับผู้เชี่ยวชาญจากบริษัท DuPont จัดทำโครงการ Field Risk Assessment เพื่อเสริมสร้างความรู้และความสามารถของพนักงานในการสังเกตและตระหนักถึงอันตรายและผลกระทบที่อาจจะเกิดขึ้นจากการเบี่ยงเบนจากมาตรฐานหรือขั้นตอนการทำงานที่กำหนด ซึ่งช่วยเพิ่มศักยภาพของระบบป้องกันและควบคุมอุบัติเหตุร้ายแรง (Barrier of Protection) และลดความเสี่ยงของการเกิดอุบัติเหตุจากกระบวนการผลิต โดยมุ่งเน้นทั้ง 3 ด้าน ได้แก่ ด้านบุคคล (Personnel) ด้านเครื่องมือ อุปกรณ์หรือสิ่งปลูกสร้าง (Facilities) และด้านเทคโนโลยี (Technology)
นอกเหนือจากการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตที่กล่าวมาข้างต้น บริษัทฯ ยังมีระบบการตรวจสอบภายในที่ครอบคลุมด้านอาชีวอนามัยและความปลอดภัย และด้านสิ่งแวดล้อม ได้แก่ Daily SHE Inspection ซึ่งผู้ตรวจสอบด้านความปลอดภัย (Safety Inspector) จะตรวจสอบการสื่อสารหน้างานที่สอดคล้องกับมาตรการที่กำหนดไว้ใน Job Safety and Environmental Analysis หรือ JSEA ซึ่งเป็นการตรวจสอบการทำงานและความพร้อมของหัวหน้างาน การตรวจสอบอุปกรณ์ สภาพรถ และการขนย้ายสิ่งของในพื้นที่ปฏิบัติงาน และการจัดเก็บพื้นที่เมื่อปฏิบัติงานแล้วสร็จ รวมถึงมาตรการป้องกันและควบคุมโรค COVID-19 โดยผู้ตรวจสอบด้านความปลอดภัยจะจัดทำรายงานสรุปผลการตรวจสอบ (Daily SHE Inspection Report)
จากการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตที่กล่าวมาข้างต้น ส่งผลให้แนวโน้มการเกิดอุบัติเหตุในกระบวนการผลิตของบริษัทฯ ลดลงอย่างต่อเนื่อง
จำนวนกรณีที่เกิด
เป้าหมาย
ผลการการดำเนินงานด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิด (Process Safety Event Tier 1)
| ผลการประเมิน | เป้าหมาย | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| 2561 | 2562 | 2563 | 2564 | 2564 | ||
| จำนวนกรณีที่เกิด | 0 | 1 | 2 | 2 | 0 | |